Зерносушарки в Україні переробляють утричі більше зерна
Під час жнив від однієї машини тут очікують навантаження, якого європейський елеватор не бачить за весь сезон. Це змінює вимоги до конструкції: товщини металу, запасу міцності, режиму роботи. А головні витрати при цьому формує не ціна обладнання, а паливо й точність контролю вологості.
Про економіку сушіння зерна пише керуючий директор компанії Perry of Oakley Ltd Девід Перрі в колонці для Elevatorist. За його даними, поєднання рециркуляції гарячого повітря з автоматизованою системою керування дає понад 30% економії загальних прямих витрат на сушіння порівняно зі стандартною сушаркою тієї ж компанії. Основна частина цієї економії припадає на паливо, решта – на меншу потребу в робочій силі завдяки автоматизації. Результат при цьому залежить від культури, початкової вологості зерна, погоди й конфігурації обладнання.
Сама конструкція теж визначає рахунок за енергію. Старіші моделі з поперечним потоком потребують потужніших вентиляторів, тоді як сушарки зі змішаним потоком споживають значно менше електроенергії, і економія понад 50% тут, за словами Перрі, поширений результат. Працюють вони за вищої температури гарячого повітря, а це вигідно: за 125 °C на видалення кілограма води із зерна потрібно на 7,5% менше енергії, ніж за 60 °C. При рециркуляції близько 35% повітря з нижніх зон сушіння та секції охолодження повертається на гарячу сторону.
Для орієнтира, наскільки це чутливо: станом на 23 вересня середня ціна дизельного пального в найбільших мережах становила близько 99,86 грн за літр, повідомляв «Главком».
Пересушування б'є по гаманцю двічі
Окрема стаття витрат, яку легко недооцінити, – пересушування. Якщо зерно висушують нижче потрібного рівня вологості, витрачається більше палива й електроенергії, а продуктивність сушарки падає, бо зерно довше лишається в машині. Водночас зайво видалена волога означає меншу товарну вагу зерна на зберіганні. Для підприємств, які працюють із великими обсягами, навіть невелике відхилення від цільової вологості дає відчутний фінансовий ефект.
Саме тому автоматичний контроль вологості дає не лише стабільність, а й гроші: системи керування постійно відбирають проби вологого й сухого зерна до та після сушарки й на основі цих даних регулюють швидкість роботи та температуру. Змінюється й роль персоналу: раніше оператор кілька разів на годину сам відбирав проби, аналізував їх і вирішував, пришвидшити чи сповільнити сушарку. Тепер, залежно від конфігурації комплексу, з ним можуть впоратися одна-дві людини замість кількох окремих операторів. Аналізатори на основі штучного інтелекту, за словами Перрі, оцінюють близько 30 фізичних характеристик зразка приблизно за 30 секунд, включно з битими зернами й домішками.
Українські комплекси при цьому працюють у жорсткішому режимі, ніж європейські.
«Від сушарки в Україні під час жнив можуть очікувати, що вона переробить у два-три рази більше зерна, ніж аналогічна машина у Великій Британії, а іноді й більше», – зазначає Перрі.
Це впливає на вимоги до навантаження, товщину матеріалів і загальні технічні характеристики обладнання.
Не менш важливим стало й джерело тепла. Одним із практичних варіантів у компанії називають біомасу: сушарка на біомасі працює в Україні з 2012 року й має продуктивність 57 т/год, а комплекс продуктивністю 27 т/год поблизу Харкова, у який інвестували вже під час повномасштабної війни, планують ввести в експлуатацію цієї осені.