Інновации ArcelorMittal устанавливают новые стандарты технологического совершенства в мировой металлургической отрасли

Корпорация ArcelorMittal является многолетним лидером и когда-то была крупнейшим в мире производителем стали. Но когда мировые рынки заполонили избыточные производственные мощности, экономия масштаба перестала приносить существенные выгоды. Компания переориентировалась на повышение эффективности, избавившись от ряда активов и отдав предпочтение интенсивному росту вместо экстенсивного расширения.

Сегодня ArcelorMittal занимает второе место по объемам производства стали в мире, однако остается безусловным лидером в сфере технологий. А в современной промышленной среде технологическое лидерство имеет гораздо больший вес, чем просто производство очередной тонны стали.

Технологическое преимущество компании ArcelorMittal проявляется в трех направлениях: инновации в сфере продукции, экологический переход и цифровизация.

Компания ежегодно инвестирует примерно 300 миллионов долларов в научные исследования и разработки, а в 2025 году на эти цели выделено 335 миллионов долларов. В 14 центрах в 9 странах работают более 1650 ученых. Портфель патентов корпорации насчитывает более 16 000 разрешений и лицензий, причем только в 2025-м было защищено 128 новых изобретений.

Инновации в области продукции: автомобильная промышленность

Примерно треть бюджета компании ArcelorMittal, запланированного на научные исследования, направляют на проектирование новых продуктов для автомобильной промышленности. Из ее 14 научно-исследовательских центров 6 специализируются на разработках для автомобильной отрасли.

Автомобильная отрасль стимулирует спрос на современные стальные изделия благодаря ужесточению требований к выбросам и топливной экономичности, росту ожиданий потребителей в отношении безопасности, а также общеотраслевой тенденции к снижению веса по всей цепочке создания стоимости.

Компания ArcelorMittal имеет ведущую долю на автомобильном рынке (примерно 16% в мире) и относится к ведущим игрокам в быстрорастущем сегменте высокопрочной стали (AHSS).

На сегодняшний день компания производит стали с пределом прочности до 2000 МПа — это разительное отличие от максимального показателя в 340 МПа, который был доступен лишь 20–25 лет назад.

Флагманский ассортимент продукции для автомобильной отрасли базируется на трех основных направлениях: сверхвысокопрочные стали для кузовных конструкций, инновационные решения для электромобилей и экологичные методы производства.

Материалы Usibor® и Ductibor® предназначены для горячей штамповки. Usibor® дает возможность уменьшить вес деталей на 40–50%, гарантируя прочность на уровне 1500–2000 МПа. Эти марки используются в конструктивных элементах для усиления кузова и безопасности пассажиров.

Fortiform® – это серия современных высокопрочных сталей третьего поколения (3rd Gen AHSS) для холодной штамповки с пределом прочности на разрыв 980, 1 050 и 1 180 МПа, что может уменьшить вес деталей на 10–20%.

Ассортимент электротехнической стали iCARe® разработан с целью повышения эффективности электродвигателей.

Учитывая все больший спрос на экологичные решения, компания ArcelorMittal запустила линейку продукции XCarb®, которая состоит из вторичного сырья и произведена с применением возобновляемых источников энергии. Это те же флагманские марки (в частности Usibor® 1500), но изготовленные с использованием 75% металлолома и 100% электроэнергии из возобновляемых источников, что помогает сократить углеродный след почти на 70%.

S-in motion® предлагает комплексный набор инженерных решений и технологических платформ для автопроизводителей. Фактически клиенты получают предварительно проверенные расчеты, 3D-модели конфигураций и результаты краш-тестов, что позволяет быстро интегрировать новые марки стали в будущие архитектуры автомобилей. Решения S-in motion® уменьшают массу кузова-заготовки на 20–26%.

ArcelorMittal — это первая в мире металлургическая компания, которая направила собственных инженеров в организацию своего клиента из автомобильной отрасли для предоставления непосредственной инженерной поддержки.

Инновации в производстве: строительство

ArcelorMittal также поставляет передовые стальные решения для строительной отрасли. В 2025 году компания представила 22 новых продукта, направленных на поддержку устойчивого строительства и энергетической инфраструктуры.

Magnelis® — это инновационное металлическое покрытие с уникальным свойством самовосстановления. В случае пореза или царапины на стали защитный слой эффективно «заживляет» оголенные края, полностью останавливая коррозию. Покрытие состоит из сплава цинка, алюминия и магния, которого в составе — 3%, и имеет гарантию сроком до 25 лет.

Что касается стеновых сэндвич-панелей, то линейка продуктов iQ+ System® обеспечивает на 15% более высокую тепловую стойкость при той же толщине панели по сравнению со стандартными решениями.

Amstrong® Ultra — линейка сверхвысокопрочных сталей (UHSS) от ArcelorMittal, которая сочетает отличную формуемость с низкотемпературной вязкостью и устойчивостью к усталости. Как лучшая альтернатива традиционным конструкционным сталям с пределом текучести в диапазоне 460 МПа, эти марки помогают производителям уменьшить толщину и вес стали, что обеспечивает экономию затрат на материалы.

HISTAR — это высокопрочная низколегированная конструкционная сталь, производимая с использованием запатентованной компанией ArcelorMittal технологии термической обработки QST (Quenching and Self-Tempering — закалка и самоотпуск). В отличие от обычных сталей, у которых предел текучести снижается с увеличением толщины, профили HISTAR сохраняют стабильно высокие эксплуатационные характеристики даже при толщине элементов до 125 мм. Замена стандартной стали S355 на HISTAR 460 может уменьшить общую массу колонн и тяжелых ферм примерно на 24–50%, в зависимости от условий нагрузки, что значительно снижает нагрузку на фундамент.

Инновации в производстве: возобновляемые источники энергии

Компания ArcelorMittal активно занимается разработкой решений для перехода на зеленую энергетику, предлагая не только сталь.

Helioroof® — флагманский продукт компании, выпущенный в октябре 2025 года, полностью интегрированная утепленная стальная кровля со встроенными солнечными элементами. На заводе в Контриссоне (Франция) была оборудована специализированная производственная линия, оснащенная самыми современными системами автоматизации и контроля качества. Этот продукт является результатом пятилетней разработки и служит ярким примером перехода от роли поставщика материалов к роли создателя комплексных инженерных решений: сталь плюс энергия.

В сфере возобновляемой энергетики долговечное покрытие Magnelis® в сочетании с высокопрочными сталями Hyper® стало материалом выбора для легких крепежных систем солнечных батарей. В 2025-м на рынок были выведены покрытия с большой массой — до 800 г/м² — и марки стали Hyper® с пределом текучести до 700 МПа для тестирования заказчиками.

Кроме того, производитель работает над проектированием решений в сферах водородной экономики, электросетей, улавливания, хранения и утилизации углерода, а также биоэнергетики.

Пионеры «зеленого перехода»

Корпорация ArcelorMittal Europe первой в ЕС объявила о своей цели достичь углеродной нейтральности к 2050 году, установив некий ориентир для мировой металлургической отрасли.

В июне 2020-го компания подробно изложила климатические цели в своем первом Отчете о мерах по борьбе с изменением климата, обозначив два направления: решение «Smart Carbon» (CCS/CCU) и производство на основе технологии DRI. Было инициировано несколько научно-исследовательских инициатив, охватывающих все перспективные технологии, в частности, электролиз стали. Такие проекты, как Steelanol, Carbon2Value, Everest, Initiate, H2 Hamburg и Siderwin, помогли усовершенствовать процессы производства чугуна и стали.

Наиболее значительного прогресса удалось достичь в рамках проекта Steelanol, направленного на применение технологии CCU в Генте (Бельгия). Запущенный в 2022 году завод стал первым в Европе, который производит этанол из CO₂ и CO, уловленных из доменных газов. Технология компании LanzaTech превращает углерод, содержащийся в газах, в ценное сырье для химической промышленности или топливо. Номинальная мощность завода составляет 80 миллионов литров этанола в год. Несмотря на технический успех, экономическая целесообразность проекта остается под вопросом из-за неоднозначности европейского законодательства: произведенный этанол не классифицируется как «передовое биотопливо», что не позволяет засчитать сокращение выбросов. Благоприятные изменения в законодательстве могли бы раскрыть полный потенциал проекта.

Текущие планы предусматривают снижение углеродной интенсивности (Scope 1+2) по всей группе ArcelorMittal на 10% к 2030 году по сравнению с базовым уровнем 2018 г. Компания уже идет по плану, поскольку в 2025-м ей удалось снизить углеродную интенсивность на 4,1% по сравнению с 2018 г.

К 2030 году основной прогресс будет обеспечен строительством электродуговых печей в Хихоне (1,1 млн т) и Дюнкерке (2,0 млн т), а также расширением мощностей в Сестао, тогда как производство на основе DRI станет экономически выгодным значительно позже. Углеродная интенсивность стали, произведенной в электродуговых печах в Дюнкерке после завершения проекта, достигнет 0,6 т CO₂ на тонну (Scope 1+2).

Новой мировой тенденцией, начатой компанией ArcelorMittal, являются инвестиции металлургических предприятий в производство электроэнергии из возобновляемых источников. Производитель эксплуатирует электрогенерирующие ресурсы общей мощностью 1,9 ГВт в Индии, Бразилии и Аргентине, которые в основном были созданы совместно с партнерами. На стадии разработки находятся проекты в сфере возобновляемой энергетики суммарной мощностью 1,4 ГВт.

ArcelorMittal также способствует стандартизации низкоуглеродных продуктов с целью обеспечения равных условий конкуренции. Под зонтичным брендом XCarb® компания предлагает два типа продукции:

• Сертификаты на сталь XCarb® для традиционного производства по технологии «доменная печь — кислородная печь», проверенные компанией DNV. Покупая физическую сталь по этому сертификату, клиенты получают юридически подтвержденные права на отчетность по сокращению выбросов категории 3.
• XCarb® — переработанная сталь из электродуговых печей с использованием как минимум 75% металлолома и 100% электроэнергии из возобновляемых источников.

Стратегия технологической трансформации компании ArcelorMittal выходит за пределы внутренних научно-исследовательских центров и предусматривает глубокую интеграцию с глобальной экосистемой стартапов. Ключевым инструментом является Инновационный фонд XCarb®, запущенный в 2021 году. Имея инвестиционный портфель, превышающий 280 миллионов долларов, фонд стратегически финансирует прорывные технологии на стыке промышленной декарбонизации и альтернативной энергетики, способные ускорить не только выполнение собственных климатических обязательств ArcelorMittal, но и декарбонизацию глобальной сталелитейной промышленности в целом.

Помимо прямых инвестиций, фонд запустил программу акселератора XCarb® с целью поиска и поддержки стартапов на ранних этапах развития по всему миру.

Компания продолжает научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы в области процессов производства чугуна. В рамках проекта по электролизу чугуна Volteron™ успешно была запущена пилотная вертикальная ячейка в соотношении 1:1. Проектирование полномасштабного промышленного завода завершено, что подтвердило технико-экономическую целесообразность этой технологии.

В 2025 году команда по исследованиям и разработкам заверила в технико-экономической целесообразности экологической рециркуляции верхнего газа доменной печи с использованием кислорода на пилотной доменной печи в Германии — это одна из инициатив, направленных на декарбонизацию доменного процесса.

В том же году компания ArcelorMittal продолжила внедрение передовых технологий с целью повышения энергоэффективности печей для повторного нагрева. Эти решения применены на 23 печах и 19 заводах, что помогло значительно снизить потребление энергии.

Цифровое лидерство

Лидерство ArcelorMittal в сфере продукции не является случайным — это результат цифровых инноваций. Технология разработки продукции с использованием искусственного интеллекта (AAPD) ускорила разработку отдельных марок стали для автомобильной и промышленной отраслей, сократив время проектирования в пять раз и ускорив вывод продукции на рынок и анализ патентов.

В 2025 году компания ArcelorMittal стала инициатором стратегической инициативы под названием «Accelerate Digital Innovation» (ADII), направленной на ускорение внедрения искусственного интеллекта и цифровых решений на всех производственных объектах. Для ускоренного внедрения цифровых технологий были тщательно отобраны шесть заводов, представляющих разные географические регионы и производственные линии (как плоского, так и длинного проката).

Продолжается реализация дополнительных проектов в разных сферах:

• На крупных предприятиях успешно внедрена разработанная собственными силами платформа прогнозного технического обслуживания для мониторинга критически важного оборудования.
• Робототехника стала одной из ключевых отраслей разработки новых решений, направленных на повышение безопасности и эффективности операций.
• Платформа для разработки продукции на основе искусственного интеллекта ускоряет создание многочисленных видов продукции и предлагает решения для разработки новых марок с высокой добавленной стоимостью.
• Традиционные современные модели процессов, широко применяемые во всем мире, перерабатывают с целью внедрения новых алгоритмов искусственного интеллекта.

Тогда же, в 2025 году, завод в Сестао внедрил модель искусственного интеллекта для улучшения сегментации различных материалов в составе черного лома. Эта инновация повышает точность сортировки и способствует производству высококачественной стали из вторичного сырья.

На заводе ArcelorMittal Pecém в Бразилии датчики и камеры, интегрированные с системами анализа данных и изображений на основе искусственного интеллекта, повышают надежность агломерационной установки благодаря прогнозированию критических отказов, сокращают время простоя, одновременно повышая эффективность и безопасность технологического процесса.

В 2025 году компания ArcelorMittal добавила и для себя новые инструменты на основе искусственного интеллекта с целью повышения уровня безопасности. Приведенные ниже примеры иллюстрируют спектр рисков, в преодолении которых сейчас помогает искусственный интеллект — от опасностей на всей территории объекта до очень конкретных рисков, связанных с выполнением определенных задач.

На предприятии Tubarão (Бразилия) технология iRedZone анализирует видеопотоки в режиме реального времени для выявления работников, заходящих в опасные зоны, чтобы быстрее отправлять предупреждения и принимать меры, чем при ручном мониторинге. На предприятии Vega (Бразилия) была внедрена новая система отслеживания усталости iMoveSafe, повышающая уровень защиты на должностях, от которых зависит безопасность. На предприятии Dofasco (Канада) модели распознавания пожаров, обученные с помощью искусственного интеллекта, обеспечивают значительно более раннее обнаружение дыма или пламени.

Некоторые планы расширения компании заранее детально моделируются с использованием сочетания искусственного интеллекта и математической оптимизации, что обеспечивает точное отображение новых инвестиций в различных бизнес-сценариях.

Формирование индустрии будущего

Долгое время в обществе господствовало мнение, что металлургия — это отрасль, которая застряла в прошлом. Пока мир стремительно движется к цифровизации, развитию новейших материалов и освоению космоса, сталь, казалось, осталась позади. Пример компании ArcelorMittal доказывает обратное. Современная металлургическая отрасль — это высокотехнологичный сектор с огромным потенциалом не только для внедрения передовых технологий в собственном производстве, но и для содействия процветанию других отраслей благодаря предложению кардинально новых продуктов.

Компания ArcelorMittal ежегодно инвестирует сотни миллионов долларов в научные исследования и разработки, поддерживает глобальную сеть научно-исследовательских центров и привлекает к работе сотни инженеров и ученых, которые занимаются разработкой новых марок стали с индивидуально подобранными свойствами. Это свидетельствует об уровне технологической сложности, сопоставимом с фармацевтической отраслью или производством полупроводников, но примененном в масштабах миллионов тонн продукции.

Не менее важно отметить и то, как сама сталь стала движущей силой прогресса в смежных отраслях. Стальная отрасль ускоряет развитие электромобильности: специализированные электротехнические стали повышают эффективность двигателей, увеличивая дальность пробега транспортных средств и снижая потери энергии. Она лежит в основе перехода на возобновляемые источники энергии — ветрогенераторы, солнечные электростанции и инфраструктура зеленой энергетики немыслимы без высокопрочных, коррозионностойких сталей. Стальные инновации также играют важную роль в устойчивом строительстве: легкие и одновременно прочные конструктивные решения позволяют возводить здания с меньшим потреблением материалов и меньшим углеродным следом, а встраивание таких функциональных элементов, как фотоэлектрические панели, непосредственно в кровельные системы превращает сталь из пассивного материала в активный компонент энергетической инфраструктуры здания.

Цифровизация производства стремительно набирает обороты — искусственный интеллект уже применяется для профилактического технического обслуживания, контроля качества и оптимизации энергопотребления, благодаря чему производство стали по технологическому уровню не уступает современному заводу по производству электроники.

Итак, сталь — это не пережиток индустриальной эпохи, а материал, без которого переход к более экологичному, электрифицированному и технологически насыщенному будущему был бы невозможен. А такие компании, как ArcelorMittal, которые инвестируют в исследования, разработку новых продуктов и цифровизацию, доказывают: за словом «сталь» сегодня стоит одна из наиболее наукоемких отраслей современности.